Na área industrial, principalmente, sistemas hidráulicos, pneumáticos, automotivos e de refrigeração, por exemplo, não dispensam um sensor de pressão devidamente calibrado.
Isso porque, o dispositivo é responsável pela medição de pressão, considerada uma das grandezas mais importantes nos sistemas citados.
Através de um sinal elétrico, o sensor informa a força aplicada por unidade de área, o que é absolutamente relevante ao adequado funcionamento de máquinas de diferentes setores.
Inclusive, o bom desempenho desses equipamentos depende da precisão com que a pressão pode ser medida.
Logo, entender melhor o papel dos sensores de pressão é essencial às empresas que visam atuar com máxima eficiência!
Portanto, se você quer saber mais sobre os componentes, confira o post completo.
Afinal, o que é um Sensor de Pressão?
Basicamente, um sensor de pressão é um dispositivo capaz de medir, como o nome indica, a pressão aplicada a ele. A partir daí, ele produz um sinal elétrico correspondente à unidade de força atuante no sistema.
Atualmente no mercado, existem diferentes tipos de sensores dedicados à pressão, porém, todos eles têm a mesma finalidade, que é medir essa grandeza com a máxima precisão possível.
Para que esse tipo de componente serve?
Bem como citamos superficialmente, o sensor de pressão é um componente indispensável a sistemas de controle, como:
- Sistemas hidráulicos;
- Sistemas pneumáticos;
- Sistemas automotivos;
- Sistemas de refrigeração.
Afinal de contas, a função do dispositivo é medir a pressão em um fluido ou gás presente nesses conjuntos, permitindo a precisão necessária ao bom desempenho dos equipamentos.
De tal modo, os sensores de pressão também são adotados em aplicações médicas, tais como respiradores e monitores de pressão arterial, uma vez que a medições exatas são vitais para a segurança dos pacientes.
Além disso, os aparelhos também são usados na indústria aeroespacial para medir a pressão em aeronaves e foguetes.
Interessante, né?
Como funciona um Sensor de Pressão?
De maneira resumida, um sensor de pressão converte a pressão aplicada sobre ele em um sinal elétrico. Embora existam diversos modelos do dispositivo no mercado, a maioria funciona de forma parecida.
Em geral, o aparelho possui um elemento sensor — o qual é sensível à pressão — e um circuito eletrônico — responsável por converter o sinal de saída do elemento sensor em um sinal elétrico.
Com isso, quando a pressão é aplicada ao elemento sensor, ele se deforma. Tal deformação é convertida em um sinal elétrico proporcional à pressão aplicada.
Enfim, o sinal elétrico é processado pelo circuito eletrônico e produz a saída final emitida pelo sensor.
Quais são os elementos usados nos Sensores de Pressão?
Conforme vimos, o sensor de pressão conta, basicamente, com um elemento sensor e um circuito eletrônico. Entretanto, são várias as estruturas usadas nos diferentes tipos de dispositivos.
Dentre eles, podemos citar três, os quais apresentam suas próprias vantagens e desvantagens quanto à sensibilidade, precisão e faixa de pressão de operação.
Acompanhe:
1. Piezoelétricos
Os sensores de pressão baseados em piezoelétricos atuam convertendo a deformação mecânica em uma carga elétrica. Bastante sensíveis, os elementos podem medir pressões extremamente baixas.
Contudo, sua faixa de operação é limitada, o que é considerado um ponto negativo do modelo. Além disso, são caros e podem ser sensíveis a variações de temperatura, não se adequando a qualquer ambiente.
2. Strain Gauges
Enquanto isso, o sensor de pressão à base de strain gauges funciona medindo a variação da resistência elétrica de um material diante da deformação que ele sofre.
A opção é bastante precisa e tem uma faixa de operação ampla, porém, pode ser prejudicado por interferências eletromagnéticas.
Em adição, também é um modelo sensível a variações de temperatura, assim como o que atua por piezoelétricos.
3. Capacitores
Por fim, os sensores baseados em capacitores funcionam medindo a variação na capacitância de um capacitor quando ele é deformado pela pressão.
O modelo é altamente preciso e tem uma faixa de operação ampla, mas pode ser sensível a interferências elétricas externas, o que afeta sua precisão.
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Na prática, onde os Sensores de Pressão são usados?
Agora que você já sabe um pouco mais sobre o funcionamento de um sensor de pressão, é hora de entender de forma mais prática onde eles costumam ser utilizados.
Bem como citado, os sensores de pressão são adotados em setores que precisam medir a pressão de fluidos e gases em sistemas de controle.
Logo, os aparelhos são bastante úteis, por exemplo, para medir a pressão de óleo e combustível nos motores e monitorar a pressão dos pneus na indústria automotiva.
Também é comum a adoção dos sensores na indústria de alimentos e bebidas, onde são usados para medir a pressão do vapor em equipamento de processamento e fermentação.
Na indústria farmacêutica, por sua vez, os dispositivos são usados para medir a pressão em sistemas de enchimento e vedação de frascos e ampolas.
Por último, mas não menos interessante, os sensores são adotados para medir a pressão em sistemas de combustível e ar condicionado em aeronaves e foguetes.
Obviamente, esses são apenas alguns dos exemplos mais curiosos e práticos, porque o sensor de pressão é essencial em muitos outros contextos!
Como escolher o Sensor de Pressão ideal para sua aplicação?
Para encerrar, ainda resta saber como escolher o sensor de pressão correto para a necessidade da sua empresa. Afinal, diante de tantas opções, é preciso entender quais critérios considerar antes de tomar uma decisão.
Por isso, primeiramente, você deve ter clareza quanto à faixa de pressão que o sensor precisará medir.
Isso porque, sensores dedicados à medição de altas pressões são úteis para sistemas hidráulicos, enquanto os modelos de baixa pressão são mais adequados a sistemas de ar condicionado, por exemplo.
Outro fator que você deve ter em mente é o tipo de fluido ou gás que será medido. Alguns sensores são projetados para líquidos e outros para gases.
Também é importante analisar o ambiente onde o sensor de pressão será instalado, pois alguns modelos não são projetados para suportar condições como altas temperaturas ou substâncias corrosivas, por exemplo.
Portanto, fique muito atento às necessidades de medição presentes na sua empresa. Somente assim será possível garantir leituras precisas e, consequentemente, a eficiência dos sistemas de controle.
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